Causes et dépannage de la décharge instable de la machine de soufflage de film

Bien que les films multicouches puissent apporter plus d’efficacité, la complexité structurelle accrue présente de nouveaux défis pour les ingénieurs. Afin de mieux produire des films multicouches, ces facteurs clés doivent être pris en compte :
1. Sélection de matières premières polymères ;
2, la sélection de la machine de soufflage de film multicouche ;
3. Conditions de traitement de la machine de soufflage de film ;
Lorsqu'un ou plusieurs de ces facteurs ne sont pas pleinement pris en compte, des problèmes surviendront lorsque le film est soufflé et co-extrudé. Ce qui suit détaille cinq problèmes courants liés à l'instabilité de la co-extrudeuse de soufflage de film et les techniques de dépannage pour chaque problème.
Le terme instabilité des bulles englobe un certain nombre de types différents de problèmes liés à la stabilité des bulles extrudées. Les principaux problèmes comprennent la rupture de la décharge, le durcissement du film de décharge, l'instabilité de la ligne de gel et le battement de la décharge.
1, rupture de décharge : lorsque le matériau fondu sortant du moule est trop étiré, la rupture du film se produit, entraînant la rupture de la structure du film. Cela se produit lorsque la résistance à la fusion du matériau extrudé est insuffisante pour atteindre le taux d'expansion par soufflage (BUR) sélectionné. Pour éviter ce problème, la sélection de résine peut être modifiée pour ajouter des matériaux ayant une résistance à la fusion plus élevée à la structure du film afin d'améliorer la résistance à la fusion globale. Par exemple, du polyéthylène basse densité (LDPE) est ajouté aux films de polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE) pour améliorer leur résistance globale à la fusion.
2, durcissement du film : le durcissement du film se produit lorsque le polymère fondu est rapidement étiré dans le sens machine (MD) et durcit ainsi. Cela provoque des fluctuations de la pression interne des bulles et de leur largeur. Ce problème peut être évité en réduisant le ratio de retracement. Une autre solution consiste à modifier la sélection de résine pour réduire la viscosité globale en traction du film, permettant au film de s'étirer plus longitudinalement sans subir de durcissement sous contrainte.
3, la largeur du film n'est pas stable : dans un processus stable, la largeur du film restera à une hauteur constante au-dessus du moule et est contrôlée par la vitesse de refroidissement, le rendement du moule et l'uniformité de l'épaisseur du film. Lorsqu'un processus devient instable, la largeur du film de sortie devient également instable. Une des causes de cette instabilité est la répartition inégale de la température dans l’extrudat. Le changement de température de fusion peut résulter d'une mauvaise conception des vis du matériau sélectionné, de l'usure des vis ou d'une défaillance du réchauffeur ou du thermocouple. La température de fusion doit être mesurée pour chaque flux avant la fusion afin de déterminer quelle couche de fusion est à l'origine du changement de température. Après le positionnement, la vis peut être retirée et vérifiée pour détecter toute dégradation du polymère et toute usure de la vis. Le fonctionnement de tous les appareils de chauffage et thermocouples doit également être vérifié. Une autre cause fréquente d’instabilité de la largeur du film est le colmatage des moisissures. Le rendement inégal du noyau peut être causé par l’accumulation de matériaux dégradés dans le noyau. Afin d'éviter cette situation, le moule doit être régulièrement vérifié pour détecter toute accumulation de matière et nettoyé si nécessaire.
4, flottement de bulles : le flottement de bulles commence en dessous de la ligne de largeur et apparaît comme une marque linéaire sur la surface transversale (TD) de la bulle. Ce tremblement est provoqué par la vitesse élevée de l’air provenant de l’anneau d’air. Réduire la vitesse du ventilateur ou ajuster l’anneau de gaz pour réduire le flux d’air le long de la surface de la bulle empêchera la bulle de vibrer. Cependant, la réduction du débit d'air réduira à son tour l'efficacité de refroidissement de l'anneau éolien, ce qui pourrait éloigner la ligne de givre du moule, entraînant de nouveaux problèmes. Pour éviter cela, la sélection de la résine peut être optimisée pour réduire la viscosité globale de fusion de l'extrudé et abaisser la température globale de fusion.